1、严格控制原液的配比和注射量
控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。
注射量的多少应以工艺要求为标准。注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形
2、聚氨酯发泡机温度控制是解决空泡一大关键
温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的zui前端，出现箱体局部空泡现象
黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。发泡设备预热炉温度应控制在30~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃之间
发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。
特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。
3、聚氨酯发泡机压力控制
发泡机压力过低黑、白料、环戊烷混合不均匀，表现为聚氨酯泡沫密度不均匀、局部出现大的气泡、泡沫开裂、泡沫局部发软：泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。发泡机的注射压力在13~16MPa
